1. 產品特點及技術要求

為了改善飛機的結構，增加強度和剛度，減輕重量，現代飛機上大量采用大型空心鋁型材，這類鋁型材的主要特點是形狀復雜、尺寸繁多、壁厚變化大、斷面積大，有的長度達15m，是飛機上最關鍵的受力結構部件；對鋁型材的技術要求有如下幾個方面：

（1）尺寸公差與形位精度；要求達到有關標準的高精度級水平，特別對于內腔尺寸、壁厚差以及彎曲、扭擰、翹曲等有特殊要求；

（2）力學性能；不同鋁型材的力學性能指標見表1；

（3）表面質量；要求內表面光潔、無劃傷、擦傷、裂紋、腐蝕斑點；

（4）內部組織；要求100%檢查顯微組織、宏觀組織和超聲探傷（A級）；內表面粗晶環深度小于2mm，外表面粗晶環深度小于5mm，無焊縫；

（5）化學成分；應符合國家標準和國際有關規定；

2. 工藝特點

由于航空用空心大梁鋁型材需要承受很大的應力，因此要求無焊縫，只能用穿孔針擠壓的方法生產；

鑄錠用半連續鑄造法生產，化學成分如表2所示；為了保證一級疏松、一級氧化膜和一級晶粒度，熔鑄時要進行嚴格的凈化處理和晶粒細化處理；鑄錠經均勻化處理后車皮切成定尺坯料；坯料在步進式電阻爐或感應電爐中加熱，然后在125MN擠壓機上用φ650mm擠壓筒進行無潤滑穿孔擠壓，主要工藝參數如表3所示；

為了突破空心鋁型材的成形問題，保證高精度級斷面尺寸和形位公差，對工模具的尺寸設計、裝配形式和強度要求十分嚴格；鋁型材淬火在立式空氣淬火電爐內進行，人工時效在臥式時效電爐內進行；熱處理工藝列于表4中；

鋁型材淬火后需立即在15MN拉伸矯直機上進行拉矯，拉矯變形率為1.5%~2.5%；為防止變形和改善形位精度，拉矯時鋁型材內孔塞入異形芯頭（長度400mm左右），并使用專用墊塊進行拉矯；

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