淬火工藝的主要參數有：淬火溫度、淬火轉移時間、淬火冷卻速度；

（1）淬火溫度

工業鋁合金型材的淬火溫度，取決于合金的成分和共晶溫度；有些合金含量高、要求控制韌性的高強度鋁合金，需要把溫度控制在更嚴格的范圍以內，但必須低于共晶轉變溫度；

淬火加熱時，合金中的強化相溶入固溶體中越充分，固溶體的成分越均勻，則經淬火時效后的力學性能就越高；一般來說，加熱溫度越高，上述過程就進行得越快越完全；但溫度過高會引起晶粒粗大，甚至發生過燒（局部溶化）而使鋁合金型材產品報廢；

若淬火加熱溫度偏低，使熱處理零件加熱不足，強化相不能完全溶解，導致固溶體濃度大大降低和最終強度、硬度也相應顯著降低；故淬火加熱的溫度是一個很重要的工藝參數；有些鋁合金型材的淬火加熱溫度范圍很窄，因此，熱處理加熱爐的溫度誤差應很小，通常在±5℃以內，這樣鋁合金型材的力學性能和內部組織才能得到保證；

（2）淬火轉移時間

型材從加熱爐到淬火介質之間的轉移，無論是手工操作還是機械操作，必須在少于規定的最大時間限度內完成；最大容許轉移時間或淬冷延遲時間，因周圍空氣的溫度和流速以及型材的質量和輻射能力而異；

型材在轉移到淬火槽過程中，相當于在空氣中冷卻，由于固溶體的分解，會降低后續的時效強化效果，從而使鋁合金型材產品力學性能和抗腐蝕性能下降，所以應當盡量縮短淬火轉移時間，一般小規格型材轉移時間不應超過10s，大規格型材或大批型材不應超過15s；

（3）淬火冷卻速度

淬火加熱后必須快速冷卻，以抑制鋁合金型材在慢冷時必然會出現次生相的析出；如果出現這種析出相，固溶體的過飽和度就會下降，時效效果就會削弱；型材淬火時的實際冷卻速度，取決于淬火介質的種類與溫度，以及型材的有效厚度；為防止型材在淬火時發生變形，選擇淬火介質溫度時，還應考慮型材形狀的復雜程度；

形狀簡單的變形鋁合金型材淬火用水的溫度一般低于40℃，對于鑄造鋁合金型材淬火用水的溫度通常在40~80℃；