（1）鋁合金型材擠壓成形法的優點

1）擠壓能提高型材的變形能力；型材在擠壓變形區中處于強烈的三向壓應力狀態，可以充分發揮鋁合金型材的工藝塑性，獲得大變形量；例如，純鋁的擠壓比可以達到500；

2）鋁合金型材的綜合質量高；擠壓變形可以改善鋁合金材料的組織，提高其力學性能，特別是對于一些具有擠壓效應的鋁合金型材，其擠壓型材在淬火時效后，縱向（擠壓方向）力學性能遠高于其他加工方法生產的型材產品；

3）能生產的產品范圍廣；擠壓加工不但可以生產斷面形狀簡單的管、棒、線材，而且還可以生產斷面形狀非常復雜的實心和空心鋁型材，還能生產型材斷面沿長度方向分階段變化的和逐漸變化的變斷面鋁型材；

4）生產靈活性大；擠壓機工具有很大的靈活性，只需要更換模具就可以在同一臺設備上生產形狀、尺寸規格和品種不同的型材產品；且更換工模具的操作簡單方便、效率高；適合于多品種、多規格、小批量材料的生產；

5）工藝流程簡單、設備投資少；相對于穿孔軋制、孔型軋制等管材與型材生產工藝，擠壓生產具有工藝流程短、設備數量與投資少等優點；

（2）鋁合金型材擠壓成形法的缺點

1）鋁合金型材組織性能不均勻；由于擠壓時型材的流動不均勻（在無潤滑正向擠壓時尤為嚴重），致使鋁擠壓型材存在表層與中心、頭部與尾部的組織性能不均勻現象；特別是6A02、2A50、2A70等合金的擠壓型材，在熱處理后表層晶粒顯著粗化，形成一定厚度的粗晶環；

2）擠壓工模具的工作條件惡劣、工模具耗損大；

3）生產效率較低；除近年來發展的連續擠壓法外，常規的各種擠壓方法均不能實現連續生產；

4）幾何廢料損失較大；每次擠壓后都要留下擠壓殘料（或壓余）和切除鋁型材的頭、尾等，幾何廢料量有時可達鑄錠質量的10%~15%；

（3）擠壓生產的發展

1）擠壓設備大型化、現代化和生產線自動化

粗略統計，各國已裝備的不同類型、結構、用途、壓力的擠壓機達6000臺以上，大部分為15~25MN之間的中小型擠壓機；

目前，全世界有20臺以上已正式投產使用的萬噸級以上的大型擠壓機，擁有的國家包括中國、俄羅斯、美國、日本和西歐；最大的是美國雷諾公司的270MN擠壓機；現代擠壓機及其輔助系統的工作都采用了PLC系統，有的安裝了CADEX等控制系統，即實現了速度自動控制、等溫-等速擠壓、工模具自動快速裝卸、乃至全機自動控制；

2）先進工模具的研究開發

擠壓工模具技術都有很大發展；如舌形模、平面分流組合模、叉架模、前室模、導流模、可卸模、寬展模、水冷模等；廣泛采用多種形式的活動模架和工具自動裝卸機構，大大簡化了工模具裝卸操作，節約了輔助時間；CAD/CAM技術在擠壓工模具的設計和制造上的應用，為實現工模具的設計與制造自動化，提高工模具的質量和壽命開辟了一條嶄新的道路；

3）擠壓工藝的不斷改進和完善

近年來，舌形模擠壓、平面組合模擠壓、變斷面擠壓、水冷模擠壓、扁擠壓、寬展擠壓、精密氣、水（霧）冷卻在線淬火擠壓、半固態擠壓、高速擠壓、冷擠壓、高效反向擠壓、等溫擠壓技術的發展，豐富了鋁型材的品種，提高了擠壓速度和總的生產效率；同時對提高型材質量、發掘鋁型材的潛力、降低擠壓力、節能節資、降低成本等方面都有積極的意義；

4）鋁擠壓型材的產品結構有了很大的改進

目前，全世界鋁合金擠壓型材的年產量已經超過1000萬噸；由于民用鋁型材應用大增，而軍用擠壓型材的年產量已經下降到5%以下；鋁合金型材發展最快，其產量大約占整個擠壓材的80%左右；由于鋁擠壓正在向大型化、扁寬化、整體化方向發展，大規格鋁型材的比重日益上升，已達整個型材產量的10%左右；

我國生產的壁板型材最大寬度為740mm，型材的最大斷面積達400cm2，長度達10~28m；同時，可用寬展法擠壓寬度為680mm的16孔空心壁板型材，用異形針穿孔法生產無縫異形空心旋翼大梁型材，生產的管材可達φ620mm×15mm；