熱擠壓生產空心鋁型材的方法有管式擠壓法和組合模擠壓法，其工藝特點如下；

（1）管式擠壓法及其工藝特點

這種方法與擠壓圓管的方法相似，在帶有單動針或隨動針的擠壓機上進行，可以用空心鑄錠也可以用實心鑄錠經穿孔后擠壓；

這種方法對擠壓內孔為圓形的單孔的大型或中型空心鋁型材特別適合，如擠壓帶筋條或帶翅的圓管等；孔的內徑一般應大于15mm，以保證擠壓針不被拉斷或產生彎曲變形；這種方法也可以用特殊工藝擠壓內腔和外形狀都較為復雜的空心鋁型材；

管式法擠壓空心鋁型材，利用現有設備帶穿孔針的特點，只要作出型材擠壓模和專用擠壓針就可以進行生產；工具容易加工，修模方便，幾何廢料少，成本較低，型材無縫，是這種方法的主要優點；其缺點是型材的同心度或同軸度較差，另外內腔的尺寸受到一定限制，內表面質量也難于保證；

近年來，研制開發成功的用穿孔法擠壓無縫異形空心鋁型材技術是一項難度很大的高新技術，其生產工藝和型材質量受許多因素的制約，往往會出現諸如偏心、斷針、“袋形管”的真空度、內腔尺寸和形位公差難于保證、內表面質量易波動、穿孔擠壓過程中不易控制等一系列問題，需要針對這些問題采取一系列的對策和措施才能得以解決；

（2）組合模擠壓法及其工藝特點

1）組合模擠壓法

組合模擠壓法又稱為焊合擠壓法；組合模擠壓法是在普通的擠壓機上用實心鑄錠擠壓各種異形空心鋁型材；用組合模擠壓空心鋁型材可以得到壁厚不均度最小、尺寸精度高、而表面光潔度和形狀復雜的單孔或多孔空心鋁型材；這種方法對型材質量要求的適應性很強，可以得到內孔非常小的空心鋁型材，也可以擠壓獲得非常復雜的大型空心材，如鉸鏈型材、直升飛機的空心旋翼型材、精度很高的異形波導管；這種方法的缺點是擠壓模具制造比較復雜，保證焊縫質量較為困難；

根據結構不同，組合模又分為三類：橋式組合模、平面分流組合模和叉架式組合模，習慣上把橋式組合模稱為舌形模，平面分流組合模簡稱為組合模；與組合模相比，舌形模需要的擠壓力較低，尤其適合于擠壓難變形合金和擠壓內孔較小的空心鋁型材；組合模適合于擠壓易變形合金和內腔尺寸較大而且形狀復雜的大、中型空心型材；組合模適合于擠壓單孔和多孔的管材和型材，如圖1為用組合模擠壓法擠壓異型空心鋁型材示意圖；

（用組合模擠壓法擠壓異形空心鋁型材示意圖）

（a）大型空心鋁型材擠壓工模具組裝圖；（b）平面組合模；（c）橋式舌形模

1—滑動模架；2—模座；3—空心鋁型材；4—支撐墊；5—組合模；6—模架；7—坯料；8—擠壓筒；9—擠壓墊；10—擠壓軸；11—模橋；12—模芯；13—上模；14—下模；

2）組合模擠壓工藝特點

用組合模擠壓時，型材被分成兩股或多股金屬流，在模具焊合室匯合，并在高溫、高壓、高真空作用下被重新焊合，再流出模孔而形成所需要的空心鋁型材；

焊縫是組合模擠壓空心鋁型材最主要的特點，提高焊縫質量是組合模擠壓的關鍵問題；組合模制造技術復雜，擠壓時修模調整困難，在編制空心型材擠壓工藝時，寧肯增大擠壓系數，也應盡量采用單孔擠壓；隨著技術的進步，用組合模同時擠壓多根空心鋁型材的工藝也獲得了發展；

焊合擠壓時，在模腔內必須建立一個超過變形金屬屈服強度10~15倍的高壓力，焊合室要有足夠大的體積以外，分流比、擠壓比和擠壓筒的比壓都要增大；

當擠壓壁厚不等的空心鋁型材時，為了使金屬流速均勻，需要增大焊合室的體積，同時也要增加模芯和模具工作帶的有效長度；

為了獲得優質焊縫，在每個料擠壓完了之后，必須把模腔內的金屬全部清除干凈，以保證下一個料的焊合質量；在操作中，嚴禁在模孔附近抹油，鑄錠和工作現場也應盡量保持清潔；為了增大模鏜內的壓力，應采用高擠壓系數，如用舌形模擠壓2A12合金小空心型材時，擠壓系數可達80以上；應盡量采用較高溫慢度擠壓等措施，保證金屬流焊合良好；

擠壓空心鋁型材時的溫度-速度規范于表1；