（1）鋁型材合金材質的影響：合金材料不同，所獲得氧化膜的透明度不同，會直接影響氧化膜層的著色效果；高純鋁、鋁-鎂、鋁-錳合金經硫酸陽極氧化后，幾乎都能獲得無色透明的氧化膜層，有最佳的著色性能，可以實現各種鮮艷的顏色；而含硅和含銅的鋁型材材料，視其含量多少，經氧化后獲得氧化膜層顏色發暗，只適用于染深色或黑色的單色調；

（2）氧化膜層質量的影響：氧化膜質量的主要指標，是指氧化膜層厚度、氧化膜層孔隙率、氧化膜層透明度；足夠的厚度、足夠的孔隙率及最大透明度是獲得最佳染色質量的先決條件；

氧化膜層孔隙率低，對染料的吸附量少，色調淺；氧化膜孔隙率高，對染料的吸附能力大，吸收的染料多，色調深；

氧化膜厚度和孔隙率與氧化工藝有關，通過適當調節氧化溫度、電解液濃度、電流密度和氧化時間，可以得到不同厚度及不同孔隙率的氧化膜層，以獲得所需最佳染色質量的氧化膜；氧化膜透明度是保持色調純正的必要條件；只有透明度高的氧化膜才能獲得最佳的著色效果，才能染出個各種鮮艷的顏色；氧化膜層透明度主要受鋁型材合金成分的影響，電解液成分也對氧化膜層透明度產生一定影響；所以在生產中根據染色要求，選擇合適的鋁型材及工藝參數是很重要的；

（3）染色液溫度的影響：染色通常分為冷染和熱染兩種方法；

冷染也就是室溫染色，這種方法上色慢，所需染色時間較長；但室溫染色不需要對染色液加溫，操作方便，色調深淺及均勻性易于控制，是目前采用得最多的染色方法；

熱染是將染色液加溫到40~60℃進行染色的方法；熱染上色速度快，染色時間短；但對淺色調的色度及均勻度不易控制；這種方法多用于深色調的染色；

染色的溫度不能超過60℃，過高的溫度會使染料分子還沒有完全滲透到鋁型材氧化膜層孔隙的深處即被封閉，從而大大降低染色的牢度和均勻度；

（4）染色時間的影響：染色時間不同也會影響鋁型材氧化著色的質量和耐光性；時間短，顏色淺，耐光性差；時間長，顏色深暗，易發花；一般以3~15min為好；最佳時間需要經過試驗確定，在形成工藝文件；

（5）染色液濃度的影響：染色液的濃度隨所用染料性能不同及鋁型材對顏色深淺要求不同而異；染料濃度與色調的基本關系如下：

很淺色調：0.1~0.3g/L

淺色調  ：0.5~1g/L

暗色調  ：3~5g/L

黑色掉  ：8~12g/L

通常，為了獲得最佳染色效果，除黑色調以外，往往都采用較低濃度而不采用較高濃度；這樣雖然適當延長了氧化著色時間，但染料分子能充分滲透到氧化膜孔隙深處，這對于保持色的牢固度很重要，同時也便于對染色深淺的調節；

（6）染色液酸度的影響：鋁型材氧化膜層對染料的吸收主要取決于染色液的pH值，因此染色之前要小心調節溶液pH值；一般用HAc來調節，通常控制pH值在4~5.5之間為佳；pH值過高或過低，都會產生染料吸附不良、染色不牢、流色、發花等現象，從而導致染色質量降低；

（7）染色液渾濁度的影響：染色液的渾濁度對染色質量有很大影響，只有溶解十分完全，溶液無其他微粒雜質的染色液才能染出色彩鮮艷、光亮度好的成績，同時也能延長染色液的使用壽命；對染色液清潔度的保持可采用以下方法：

①用去離子水護或蒸餾水配制染色液，以防止堿土金屬和重金屬離子與染料發生絡合反應，使染料變質、渾濁、降低染色質量；并嚴格控制清洗水的水質，經清洗后最好再用去離子水或蒸餾水清洗再進行染色；

②嚴格遵守染色工藝規程，嚴防酸、堿和氧化物質殘留液帶入染色槽；

③經常保持染色液清潔，使用微孔循環過濾泵過濾色液，染色工作結束后要用塑膠蓋好，防止塵土或其他異物掉入染色槽，如發現應及時清除；

染色槽材料的選擇也同樣重要，有些染料與某些金屬（比如鐵、銅等）會發生化學反應破壞色素體而影響鋁型材氧化著色工序的正常進行；最合適的染色槽材料應是鋁、陶瓷及PP等，其中以PP性價比最好；