鋁型材擠壓機的選擇原則是在保證型材質量的前提下，能充分發揮擠壓機的能力，盡量提高鋁型材的成品率和生產效率，降低能耗，獲得最佳的經濟效益；

一般鋁合金型材加工廠除少數作坊式工廠外，都有擠壓能力大小不等的若干臺機，如何選擇一臺工作效率高、交貨、質量最有保證的擠壓機來生產接到訂單的型材，是確定擠壓工藝方案首要的問題；應該考慮以下幾個因素；

1）模孔個數的選擇

根據鋁型材截面圖的尺寸大小、形狀及難易程度，確定選用單孔擠壓還是雙孔擠壓或多孔擠壓；一般對于鋁型材截面尺寸較大、形狀復雜的實心型材或形狀較復雜的空心鋁型材和高精度型材，最好采用單孔擠壓；對于形狀、尺寸簡單的型、棒材，為降低擠壓系數、提高工作效率，多采用雙孔或多孔擠壓；通常簡單的型材如角材、槽材等采用2~4孔或6孔，較復雜型材多用雙孔；棒材多采用4~6孔，最多12孔；多數廠家一般最多采用6孔，因為孔數太多，容易產生長短不一，不便于拉伸，鋁型材之間表面易產生摩擦損傷；除非少數廠家機型太少，只有一臺擠壓機適合生產外，才會使用8孔以上的模具來生產；對于模具設計、制造水平較高、生產工藝成熟的型材，采用多孔模擠壓可以提高生產效率和成品率；

2）擠壓系數的選擇

各種鋁型材允許的最大、最小擠壓系數在概論中已經介紹，在這最大、最小之間究竟選擇哪一個數值最為合適呢？根據模孔的選擇，可以在鋁型材工藝表中選定擠壓系數；選定的擠壓系數要既能順利擠壓、又能充分發揮擠壓機能力；

選定的擠壓系數也許在幾臺不同擠壓能力的擠壓機上都可以生產；如6063鋁合金生產бm定尺的76mm×25mm×1.2mm扁管；在8MN擠壓機上生產用φ115mm擠壓筒，λ為44.4，在12MN擠壓機上生產，用φ130mm擠壓筒，λ為56.05，在16.3MN擠壓機上生產；擠壓筒內徑為φ170mm，λ為96.6；對于6063鋁合金而言，以上的幾種擠壓系數都可以生產；主要應考慮兩個方面，一是哪臺擠壓機生產效率更高，二是平衡擠壓機負荷；從效率考慮16.3MN擠壓機一次可以生產7~8個定尺型材，但出料臺長度一般只有40m左右，只能生產6個定尺，不能充分發揮其能力；12MN擠壓機正好可以生產6個定尺，能充分發揮其能力；8MN擠壓機只能生產4個定尺型材，雖然能發揮其基本能力，但鋁型材成品率較12MN擠壓機生產能力低；因此選則12MN擠壓機生產鋁型材較好；如果從工廠生產負荷平衡考慮，若12MN擠壓機排產多，而8MN擠壓機的任務量少，則選擇8MN擠壓機生產也是明智之舉；

3）分流比K1表示

對于空心鋁型材還要考慮分流比；通常把模具個分流孔的斷面積之和與型材斷面積之和的比叫分流比，用K1表示；

式中   ΣF分—各分流孔斷面積之和

         ΣF型—鋁型材斷面積之和

一般K1值越大，越有利于金屬流動和焊合，也可以減少擠壓力；但K1值過大會影響模具的強度，甚至使模具斷裂；因此只有在保證模具強度允許的情況下，應盡可能選擇較大的K1值；通常生產空心鋁型材時，K1的取值范圍在10~30之間，對于生產管材時可取K1=8~15；